Un mese fa Romain Dumas e la I.D. R Pikes Peak segnavano il nuovo record assoluto di 7:57,148 minuti alla Pikes Peak International Hill Climb. Ma per gli ingegneri della Volkswagen Motorsport la corsa contro il tempo è durata circa otto mesi: il tempo necessario allo viluppo dell’elettrica appositamente pensata per la cronoscalata più famosa al mondo.

Il successo della loro impresa non è da attribuire soltanto al propulsore elettrico da 680 CV della I.D. R Pikes Peak , la super sportiva a zero emissioni nasconde infatti molti segreti. Due in particolare sono tra i più innovativi: l’aerodinamica e la tecnica di stampa in 3D dei componenti della vettura.

Benjamin Ahrenholz, Responsabile Calcolo e Simulazioni della Volkswagen Motorsport ha spiegato:

“In galleria del vento con il modello in scala 1:2 della I.D. R Pikes Peak abbiamo guadagnato molto tempo usando la stampa 3D. Grazie alla stampa 3D abbiamo realizzato circa 2.000 parti singole per la galleria del vento, a volte utilizzando più stampanti che lavoravano in contemporanea. Nel caso della produzione normale, per esempio con la fibra di carbonio, ci sarebbero volute addirittura settimane”.

E la sfida degli ingegneri Volkswagen non era così facile. Per ragioni tecniche i componenti stampati in 3D usati in fase di sviluppo della I.D. R Pikes Peak non potevano superare i 50 centimetri. Continua Ahrenholz:

“Un esempio del tipo di parti stampate è la copertura lamellare superiore dei passaruota anteriori. Mentre abbiamo dovuto realizzare in alluminio il grande alettone posteriore nel modello in scala 1:2”.

Basta pensare che la varietà dei pezzi spaziava da una staffa di pochi centimetri per un sensore ai complessi canali di raffreddamento di batterie e freni.

Poiché le stampanti 3D lavorano polimeri plastici relativamente morbidi, i componenti realizzati con questa tecnica non possono reggere grandi carichi meccanici. “Questo ha una rilevanza relativa in galleria del vento”, ha detto Ahrenholz. Solo le parti ritenute perfette in fase di test vengono poi realizzate in fibra di carbonio o metallo. A volte, gli ingegneri sono riusciti a utilizzare componenti stampati in 3D nell’attesa che arrivasse il pezzo definitivo. “Così non abbiamo dovuto sospendere i test solo perché una parte non era ancora pronta”, ricorda Ahrenholz.

Alcuni componenti realizzati con la stampante 3D sono arrivati direttamente sull’auto da competizione. Si tratta solo di piccole parti la cui forma sarebbe stata molto complessa da realizzare tramite altri metodi di produzione, come stampo o laminazione, e le cui dimensioni non dovevano sottostare a tolleranze troppo stringenti. La plastica usata nel processo viene riscaldata perché deve essere viscosa per essere erogata dagli ugelli della stampante. I componenti prodotti in questo modo si restringono leggermente quando si raffreddano, pertanto le dimensioni finali non possono essere determinate con precisione. Per questa ragione le uniche parti stampate in 3D sulla I.D. R Pikes Peak utilizzate nel record del 24 giugno erano componenti ausiliari come staffe e leve. Anche loro, però, hanno avuto un ruolo determinante per ottenere il record.